精密鋳造
精密鋳造、または失蠟鋳造とも呼ばれる工程は、ワックスモデルを使用して一時的なセラミックス殻モールドを形成する製造プロセスです。以下はその製造工程です：
精密鋳造の材料
一般的な金属、例えばアルミニウム、青銅、マグネシウム、炭素鋼、ステンレス鋼が使用されます。精密鋳造で製造される部品には、タービンブレード、医療機器、銃の部品、歯車、宝石、ゴルフクラブのヘッドなど、複雑な幾何学形状を持つ機械部品が含まれます。
精密鋳造のプロセス
モールドエンジニアリングと製造
精密失蠟鋳造は、鋳造モールド（またはワックスモデル）の設計と製造から始まります。このモールドは最終部品の"ネガティブ"として機能し、非常に精密でクリアな輪郭のワックスモデルを成形するために使用されます。これらのワックスモデルは"ワックスツリー"に接着され、鋳造用のトンネルが取り付けられます。シリーズのサイズに応じて、モールドは手動または自動プレス機に取り付けられます。
セラミックス
ワックスモデルが接着された後、耐火性のセラミックス外殻が形成されます。この外殻は、泥漿に反復して浸漬し（最大で7〜9回）、セラミックスサンドが振りかけられて作られます。その後、各層は乾燥室で硬化し、空気中で露出されます。各層が形成および乾燥した後、蒸気（120°C）を使用してワックスをセラミックスツリーから溶解します。これが"失蠟鋳造"と呼ばれる理由です。溶解されたワックスは再生可能で再利用可能です。次に、セラミックスツリーを高温（1100°C）で焼成し、焼結プロセスで最終的な強度を得ます。この過程で残留するワックスは燃焼します。
鋳造プロセス
必要な鋼合金は大型溶解炉で溶かし、鋳造温度に達します。同時に、セラミックスは熱ショックを防ぐためにオーブンで加熱されます。加熱後、機械アームを使用してオーブンから取り出し、反重力で鋼をセラミックスツリーに注入します。鋳造後、窒素を使用して冷却コンベア上で冷却します。その後、全自動ハンマーで外殻を破砕し、セラミックスからツリーを取り出します。これにより、大部分のセラミックスが除去されます。
仕上げ加工と加工
残留するセラミックスは、鋼、サンドブラスト、および/または水の噴射によって仕上げ加工部門で除去されます。残留する鋼は合金ごとに分類され、必要に応じて再度溶融されることがあります。最後に、内部の注出口を研磨し、必要に応じて機械加工、調整、または熱処理を行います。最終的な検査を経て完成です。